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等离子喷涂应用原理工艺

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等离子喷涂工艺已经发展成为常规等离子喷涂工艺的进步,当发现增加的速度(如DGS)允许改进的涂层密度、粘合性和粘附到衬底上。

等离子喷涂设备

增加流动以提供高的燃烧气体速度。因此,典型的在等离子喷涂的50 MIS范围内的速度可以增加到大约450 MIS,用于在厄特1980中的第一等离子喷涂枪。这些枪表现出收敛的圆柱形喷嘴设计。因此,在火炮内部,燃烧气体只能达到最大的声速。现代的等离子喷涂火炮以Delavar为特征,即收敛发散、轮廓,允许平均粒子速度高达850 RN/s,并且尚未完成开发。


先进枪械概念的等离子喷涂工艺原理


除了氢气、甲烷、乙炔、乙烯、丙烯或丙烷等气体燃料外,还可以应用液体燃料等离子喷涂工艺喷枪原理。可燃物的选择决定了最大可达到的火焰温度)。通过调节可燃性和氧气流量之间的比值,可以进一步影响实际的火焰温度。对于火焰的冷却,水或其他气体如氮气的注入是可能的。使用压缩空气代替纯氧相当于额外注入氮气,因此导致火焰温度降低。

粉末原料的传热不仅取决于所施加的混合物的火焰温度,而且等离子喷涂取决于注射位置和注射边界条件,如喷射角、喷射器内径、卡尼尔气体流率和粉末进料速率。对于燃烧室的轴向喷射,存在强烈的热传递,而在德拉瓦尔喷嘴的发散部分中的径向喷射导致显著较低的传热,因为燃烧气体在TLS位置和相互作用的总时间已经显著冷却。随着热环境的离子强烈减少。最后,膨胀喷嘴的长度和形状影响到粉末颗粒的传热。由于膨胀喷嘴内部的传热比自由膨胀射流强,长喷嘴导致强烈的热传递。与圆柱形喷嘴相比,发散膨胀喷嘴导致更快的燃烧气体射流,这会减少喷射射流内部的部件的停留时间,并因此减少对它们的热传递。

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